要減輕電動車的重量，可以從以下幾個方面入手。

首先是電機(jī)方面，電動車電機(jī)能源轉(zhuǎn)化效率高，做好散熱工作后，可采用塑料替代金屬外殼，降低重量。

其次是車身與底盤，比如奇瑞的鋁基輕量化平臺，空間利用率高、驅(qū)動多樣化、擴(kuò)展性強(qiáng)。還可以使用鋁合金制造重要零部件，像高壓鑄鋁副車架，能減重 20%-30%。一體化壓鑄工藝能降低成本并有助于輕量化，如特斯拉 Model Y 后地板總成減重 30%。麥格納的熱成型一體式門環(huán)可減重 20%。設(shè)計方面，麥格納的五空腔單元防撞梁通過優(yōu)化壁厚和空腔大小，減重 15%。

另外，碳纖維是輕量化的重要材料，如寶馬在 i3 電動和 i8 混合動力車型中應(yīng)用碳纖維，福特與麥格納合作的碳纖維復(fù)合材料副車架可使車重降低 34%。大眾和通用采用創(chuàng)成式設(shè)計，能優(yōu)化零件的強(qiáng)度重量比，減少材料浪費。蔚來與西格里炭素公司合作，研發(fā)碳纖維增強(qiáng)塑料電池外殼，阿貢國家實驗室的 HyMag 新技術(shù)能提高磁體磁通密度，實現(xiàn)減重。

在電池方面，提高電芯能量密度和體積利用率，采用能量密度更高的電芯，通過更好的熱管理提升電池包的電芯體積利用率。更極致的電氣化，研發(fā)新的更高功率重量比的電機(jī)，采用 800V 高壓 Sic 減少線速使用。

車身結(jié)構(gòu)設(shè)計充分利用空氣動力學(xué)降低風(fēng)阻。

新材料方面，使用全鋁底盤、碳纖維、高性能輕量化的復(fù)合金材料，用增強(qiáng)塑料替代部分鋼材料。

制造工藝上，采用一體鋁壓鑄制造工藝，實現(xiàn)高性能輕量化，但成本較高。

此外，在車用橡膠材料上也能創(chuàng)新，如用 TPV 生產(chǎn)汽車密封條可減重 20%以上，EVM 替代 PVC 作為電線絕緣材料更環(huán)保且減重。輪胎材料的輕量化設(shè)計，如使用缺氣保用輪胎可去除備胎輪輞總成減重，采用低滾阻的輪胎配方增加行駛里程，使用優(yōu)異的鹵化丁基橡膠獲得杰出的輪胎氣密性保證行駛里程。

在電池研發(fā)上，提高電池連接工藝、提高單個電芯的能量密度、采用高容量材料等措施都有助于電動車減重。