特斯拉中國工廠的智能化程度非常高。

沖壓、涂裝車間產線自動化率達到 100%，其自主研發的生產制造控制系統 MOS 具備人機交互、智能識別及追溯功能，能深入支持世界頂級制造工藝。

高可靠性的工業網絡覆蓋自動化生產線各個角落，保證產品生產過程標準化，確保產品質量，還能利用大數據系統回溯每臺車、每個零部件的生產數據。

壓鑄車間利用自主開發的大數據分析系統，對壓鑄工藝參數實現 100%數據統計，并進行參數波動報警，確保零部件品質穩定可控。同時通過儀器掃描對產品進行質量監控，通過 MOS 系統對產品批號和可追溯性進行 100%管理。

在產品全生命周期質量管控方面，從供應商端到零部件檢驗，再到制造過程，最后到顧客使用，上海超級工廠對每一輛車實施全生命周期的質量管控。

數字化、智能化的生產制造控制系統在產品質量精細化管理方面發揮重要作用，實現數據采集和精確追溯等功能。生產過程中設置細致嚴苛的質量檢測環節，針對車身尺寸進行標準化控制，多種檢測檢具與自主開發的測量數據分析系統相結合，發現變異及時報警。整車固件電器功能實現 281 項自動檢測，配合人工檢測確保功能正常。

針對電池、電機等關鍵零部件，采用近 50 套自動檢測設備進行檢測，所有測試數據 100%上傳到數據庫長期可追溯。此外，還設立 Audit 評審這一人工檢驗方式，確保每臺車都達到質量要求。

車輛下線后，售后質量管理開始“接管”，從物流運輸環節、交車前檢查環節、交付后客戶使用環節，全面呵護車輛的質量表現和客戶的用車感受，快速響應市場抱怨，高效解決客戶需求。

在人員管理方面，特斯拉上海超級工廠有完善的管理制度，生產線自動化程度較高，讓工廠運行非常流暢。總裝車間人工裝配崗位配備電動可升降的內飾線、底盤吊具、底盤線配備人員隨行板鏈，并使用大量自動導向小車輔助底盤裝配，所有線體的機械手具備自動隨行和返回功能，大限度優化人機工程并提升智能化。員工福利待遇好，有良好的培訓機制。