汽車電線束的成本控制可以從多個方面入手。

首先是提高零部件成本分析的準確性，比如材料成本分析，端子和線材成本是重點，要標注材料廠家是否國產化等信息，優先使用倉庫已有物料。

組裝成本分析要列出加工流程，參考企業內部標準工時，平衡工序工時，參考企業所在城市最低小時工資和附加人工成本。

模具費用分析要考慮模具壽命、利用率及分攤，結合物料端子數量和產品年用量等。

包裝費用分析要根據客戶要求考慮標簽、最小包裝量等環節。

對于高壓線束，要優化系統架構，減少接插件和冗余線束，比如將功能相近的部件集成。布置優化能減少線纜使用，如優化充電口布局。物料優化包括充電插座一體式設計、高壓連接器國產化、高壓線纜線徑優化和物料一對多可選優化。

還要進行平臺化及標準化設計，減少開發周期和驗證試驗，降低成本。

對于一般的汽車線束，要通過設計降低成本，比如削減電線線徑，合理配置部件和布線，吸收高低配差異。還要降低生產成本，如將生產場所遷至人工成本低的地區或采用自動化生產，減少浪費，使用優質便宜的原材料，但不能降低產品質量。

總之，控制汽車電線束成本需要綜合考慮各個環節，不斷優化設計和生產工藝，選用合適的材料和零部件，以達到降低成本同時保證質量的目的。